Car2Car - Kreislauffähige, nachhaltige Fahrzeugverwertungskonzepte; Teilvorhaben: Evaluierung Einsatz Post-Consumer-Automobilschrott im Elektrolichtbogenofen

Abstract

Das Verbundprojekt Car2Car hatte das Ziel, die Kreislauffähigkeit von Fahrzeugen zu verbessern und insbesondere das Potenzial von Post-Consumer-Materialien aus Altfahrzeugen für die Herstellung neuer Automobile zu untersuchen. Im Fokus des partnerspezifischen Beitrags der Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH stand die Rückführung von Stahlschrotten in die Produktion von Automotive-Flachstahl unter Einhaltung gängiger Qualitätsanforderungen. Im Rahmen des Projekts wurden entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Demontage über die Aufbereitung bis hin zur Stahlerzeugung und Bauteilfertigung – innovative Ansätze zur Verbesserung der Schrottqualität entwickelt und erprobt. Großtechnische Versuche im Elektrolichtbogenofen zeigten, dass signifikante Anteile von Post-Consumer-Automobilschrott erfolgreich in die Stahlproduktion integriert werden können. Die erzeugten Coils erfüllten die relevanten Spezifikationen von BMW und konnten ohne Einschränkungen in der Serienfertigung von Automobilbauteilen bei BMW eingesetzt werden. Die umform- und fügetechnische Charakterisierung bestätigte, dass die im Projekt erzeugten Coils vergleichbare Eigenschaften wie Material haben, das konventionell über die Hochofen-Konverter-Route hergestellt wurde. Insgesamt wurde im Projekt eine Closed-Loop-Quote von 80 % für Stahl erreicht, was das hohe Potenzial des Werkstoffs für die Kreislaufwirtschaft unterstreicht. The collaborative project Car2Car aimed to enhance the circularity of vehicles, with a particular focus on investigating the potential of post-consumer materials from end-of-life vehicles for the production of new automobiles. The partner-specific contribution of Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH focused on the reintegration of steel scrap into the production of automotive flat steel while meeting standard quality requirements. Within the project, innovative approaches to improve scrap quality were developed and tested along the entire value chain - from dismantling and processing to steel production and component manufacturing. Large-scale trials in the electric arc furnace demonstrated that significant shares of post-consumer automotive scrap can be successfully integrated into steel production. The resulting coils met all relevant BMW specifications and were used without restrictions in the series production of automotive components at BMW. Forming and joining characterization confirmed that the coils produced within the project exhibit comparable properties to materials conventionally manufactured via the blast furnace/basic oxygen furnace route. Overall, a closed-loop rate of 80 % for steel was achieved in the project, highlighting the high potential of this material for a circular economy.